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欧冠买球网址:全国合成氨废水处理新技术现场会近日在江苏徐州闭幕。会上,已应用污染治理新技术的山东飞达化工科技有限公司和河南(信阳)亚洲新能源有限公司代表先后发言。新技术效果明显,效益可观,证明了先进的设备技术是建筑节能减排的最重要保证。

主办方之一的徐州水处理研究院院长黄华耀,就“先抓源头,后治末端”的合成氨废水管理十大节能减排技术,向出席会议的86家合成氨企业的168名代表做了全面讲解,并现场解答了各企业代表在废水管理方面不具备的疑惑。会议还决定,代表应访问另一个组织者,山东恒通(郯城)化工有限公司,该公司采用源头污染控制和末端污染控制相结合的方式,投资1500万元,将全厂污水从每小时250立方米增加到每小时80立方米,并将灌溉减少到每吨氨3 ~ 4立方米。节约污水处理费和处理费年收入的唯一途径是高达1000万元,所有投资可在不到两年的时间内收回。代表们实地检查了出水水质,发现进水的化学需氧量(COD)、氨氮 15mg/L、总氮 30mg/L均超过并达到大型氮肥企业的灌溉标准。

先进的设备和技术简单、投资少、效果好,极大地鼓舞了参访代表,构建了以实用技术服务企业、推进合成氨企业节能减排、建设零排放的理念。合成氨行业是用水大户,排污大户。在我国合成氨行业,平均每吨氨用水量为58吨,为27亿吨/年。

同时污水处理水量21.3亿立方米/年,废气污染物90.9万吨/年。而且污水中有很多微克级的污染因子,不含氨氮、化学需氧量、氰化物、硫化物等。这样才有可能达标排放。

徐州水处理研究院在对合成氨工业用水进行多年跟踪服务和研究的基础上,开发了10项先进的污水处理设备技术。这10项节能减排新技术“清晰、不清晰,*比大治理更珍惜;它是在“先抓源头,后治末端,同步处置”的治污理念下产生的,针对性和实用性强,成龙配套,保证了处置效果。整套技术使用后,企业外灌溉可增加70%以上,污染物可增加60%以上,末端治理投资和处置成本可增加40% ~ 60%,使合成氨行业未来带上污水处理大户和污染大户的帽子。——记者笔记合成氨废水十大节能减排管理技术一、造气废水微涡流处理技术该技术明确提出造气循环水生产“深度净化、强化加热、水质调节”三大处理原则,应用于不增加水量的技术,造气污染*较严重的冷却水系统建设超过零排放,投资和处理费用更高。

比如浙江吉大集团就采用了这种技术,制气冷却水系统4年没有水处理,在现实中实现了零排放。该技术先后被100多家企业采用,处理后的进水水质良好,成本仅为0.03元/立方米,节电约5%。

该技术被中国氮肥工业协会选为2007-2010年氮肥行业循环经济配套技术,可排放60% ~ 70%的污染物,并具有
硫磺泡沫呈圆形,粘稠状,沉淀物较重,易溶解,无法通过过滤去除高粘度的杂质。利用副产品循环水的单一净化技术,只需一台设备就可实现除杂、干燥硫化物、净化焦油等多种功能。解决了多年未解决的副产品循环水处置问题。

江苏恒升化工集团先后安装了两套一单元净化器,解决了副产品供热循环的水污染问题。处理后水质良好,塔填料清洁无木格栅,降温脱硫效果明显提高。

设备投资少,水处理费用不到0.1元/m3。四.尿素解析液的深度处理和回用技术该技术可以在催化剂的高压和低温下完成尿素解析液中尿素的深度处理和回用。其投资比深度水解技术少80%以上,可将污水变成干盐水回用。

使用该技术投资每年只能重复使用一次,可以减少污染,提高效率。分解后的氨气在夹套炉中通过自燃去除,不经常发生二次污染。目前,该技术已被近100家尿素生产厂采用,总计约150套,可节约投资4-5亿元。

比如湖北怡化九家分公司先后采用了这项技术,共节约投资3000万元。五、甲醇残渣和二甲醚残渣的处置与回用技术甲醇和二甲醚生产中产生的冷却残渣含有大量的醇类、醚类等挥发性有机化合物,化学需氧量浓度约为2 ~ 5万mg/L,对环境危害很大。如果用生化法治理这种高浓度污染物,一般项目投资超过1000万元,每年的处置费用为几百万元。

甲醇残液和二甲醚残液的处理回用技术和专用设备,彻底解决了残液废水需要回用时有机酸生锈的问题,回水可达到脱盐水的效果,为甲醇和二甲醚企业开创了废水处理回用的新途径。不及物动词含油污水净化技术合成氨企业的润滑油设备不会产生大量含油污水,水量也不大,但任何水系统都需要排放,不会造成危害。

含油污水净化技术采用专用的油净化器,净化后的水作为循环水而不是一次水,节省投资,处理成本更低,远比先不断扩大污染,再将含油污水不经处理从工厂污水系统中排出,然后对所有灌溉进行除油管理的方法经济有效。七.非交换法污水处理水的酸碱度合格技术——溶胶法(非交换法)具有投资少、进水水质好、操作人员难度大、用户容易接受等优点,特别是对于进水含盐量低的水质,具有反渗透法无法比拟的优势。传统工艺处理的污水pH值为微克,使下水道生锈,污染环境。

但分离法污水处理水的pH合格技术,改造时排放的多余酸碱可近100%回用,灌溉不用中和pH即可合格,部分工厂污水处理水中的化学需氧量(COD)也是微克,这不是分离工艺的问题,而是使用的回收剂不合格,只有更换合格产品才能解决问题。离子交换法废水处理的酸碱度合格技术可减少酸碱重复使用20% ~ 30%,是一种污染控制和效率提高的过程。该技术不仅适用于杨家环保设备的改造,也适用于新的水处理项目。

八、硝酸铵盐废水A/B床处理及回用工艺很多合成氨企业还生产硝酸铵、硝酸钠、亚硫酸钠等产品,从而产生一定量的硝酸盐废水,污染环境。虽然硝酸铵可以被b
九.终端处理在新的A/SBR短程硝化工艺源头管理后,外部灌溉大大增加,但需要小型终端处理设备,以确保合格的外部灌溉和应对意外灌溉。由于污水中的氨氮无法处理,需要添加碱,用甲醇进行硝化反硝化需要调整水质,处理成本非常高。

如果采用常规的氨氮去除工艺,试剂成本将达到12 ~ 20元/kg氨氮,投资将小得多。A/O工艺及其改进工艺常用于处理无氨氮废水。它们的优点是非常简单且难以控制,缺点是热负荷抗冲击性差、投资小、总脱氮亲和力低。末端处理A/SBR短程硝化新工艺解决了A/O工艺的缺点,构建了三大突破:一是培养驯化优势菌适应环境短程硝化新工艺,节省碳源40%,氧气25%,电力35%,污泥产量减少60%,增加土建工程投资20% ~ 30%,降低氨氮污水处理成本30%以上。

其次,总脱氮亲和力在95% ~ 98%左右,解决了A/O工艺总脱氮亲和力不能适应新环保标准的问题。再次,解决了负荷冲击的问题,匹配的优势菌对热负荷冲击有很强的抵抗力。在此过程中,仅采用容积推流混合,多次进行进水水量和水质的缓冲调节,保证了稳定合格的进水水质。

该技术投资少、处理成本低、进水水质好且稳定,已成为氨氮去除的新工艺之一,并于2008年被中国环保产业协会选为国家重点环保实用技术。10.废水回用处理技术排放的废水虽然环保指标合格,但回用时不考虑脱盐设备。采用什么样的工艺技术进行再利用,要根据含盐量要求,经过论证,有针对性的工艺技术才能获得理想的效果。

废水含盐量<1000 mg/L建议配合深度脱盐技术,回用投资<2万元/m3,排放废水母比5% ~ 10%。由于水量少,不易被煤灰加湿消化用完,更容易建设零排放。

含盐量1000 ~ 1500 mg/L的废水与双膜法(有界-反渗透)比较匹配,但其缺点是循环水投资约4万元/m3,除膜次数较多,美浓水排放量约30%,不会有少量水排出。含盐量超过1 500 mg/L的废水不易结垢,加化学药剂防垢效果不好,最好配合导电法,但投资高达70000 ~ 80000元/m3回水,美浓排放量约30%,在一定程度上难以建设零排放。

代表发言魏(山东中化平原化工集团有限公司董事):平原化工公司,原名平原德庆龙化工集团,是国内外著名的大型化工企业,年产合成氨、甲醇约120万吨。我公司采用了徐州市水处理研究所的源头管理技术,吨氨灌溉降低到3 ~ 4立方米。但由于生产规模大,对外灌溉总量仍超过400 ~ 500立方米/小时。如果使用常规处理工艺,处理如此大量的废水通常需要花费1亿多元。

后来,我公司和徐州市水处理研究所将全厂灌溉按质量分成三类,并采取了污水清洗分流和按质量管理的方案:收集水量大(供热循环量10万立方米/小时)的冷却水,通过管道输送到污水处理厂,仅物理和化学处理
我公司污水工程于2007年2月完成土建工程,同年5月开始调试,6月10日投入运行。已运行一年多,即使在冬季水温较低的情况下,也不经常出现灌水微克现象,起到了保障安全稳定生产的作用。废水处理指标方面,我公司进水化学需氧量(COD)800 ~ 1000mg/L,氨氮350 ~ 500 mg/L,进水化学需氧量<70 mg/L,氨氮15 mg/L,总氮30 mg/L,均高于设计标准,超过近期即将实施的新环保标准一级灌溉标准。

特别是对于总氮的处理,我们在设计上是落后的。我们拒绝接受徐州水处理学院的建议,不仅要使氨氮合格,还要使总氮合格,以防止新标准实施后处置设施改建,力争一步到位。结果,氨氮、化学需氧量和总氮的去除率均在90% ~ 98%以上,且投资减少不多,这是杨工艺无法超越的效果。

此外,由于厂区地下水量少,无法满足生产要求。下一步,我公司计划将废水回用及处理设备返还,以增加70% ~ 80%的外部灌溉,充分利用回用水资源。尹一学(山东飞达化工科技有限公司副总监):飞达化工集团是生产合成氨、化工、橡塑添加剂三大系列的大型化工企业。

厂址位于东线南水北调工程重点控制区。外部分类的水质被拒绝低于国家标准。原污水处理厂不合格,需要重建。

2007年3月28日,为了选择合适的合作伙伴,我公司邀请各治污单位来厂进行技术交流,经过省市环保*评估,*不愿意与徐州市水处理研究院的A/SBR短程硝化新工艺合作。我们的设计涌水量为1920 m3/天(80 m3/小时);设计进水水质为化学需氧量1000毫克/升,氨氮600毫克/升,硫30毫克/升;设计进水水质为化学需氧量60毫克/升,氨氮15毫克/升,总氮30毫克/升,硫<1毫克/升.由于进水水质较差,投资比较大,总投资约600万元,每吨水投资600万1920=3125元/立方米,污水处理费用实际为1.13元/立方米。实测水质为化学需氧量50 mg/L,氨氮5 mg/L,总氮<20 mg/L,高于,值得一提的是该工艺具有良好的抗负荷冲击能力,在我厂生产中水质水量不会频繁波动。例如,进水中的氨氮不会在300 ~ 1000 mg/L之间波动,而实际处理后的进水中氨氮小于10 mg/L,氨氮去除率和总氮去除亲和力均高于95%,几乎高于其他杨家工艺。

从投资、处理成本、水质三大硬指标可以看出,新型A/SBR工艺是合成氨企业有点放心的工艺。何新玲(安徽三星化工公司董事):三星化工公司,原名杨过化肥厂,现已发展成为合成氨23万吨/年、甲醇8万吨/年、三聚氰胺1300吨/年的生产规模。

我厂位于淮河上游,灌溉水质严禁超标。为此,我厂在徐州水处理学院污染治理中采用了“先源头处理,后末端处理”的先进设备理念和技术。灌溉、化学需氧量、氨氮等污染物。

大大增加,废水排放量减少200万吨/年,100千瓦/小时的水泵已经停止。唯一省电的是70万度/年左右,节能减排,这是使用先进设备的结果
在循环水环节,采用徐州水处理学院的毛白杨排放技术,稀释比由2提高到4,节水显著,降低到每吨氨灌2立方米。

在源头管理的基础上,我公司启动了终端污水处理项目,采用了新的A/SBR工艺。进水化学需氧量(COD)和氨氮(NH3-N)分别为1000 ~ 2000 mg/L和200 ~ 400 mg/L,水质浓度波动小。设计进水80立方米/小时时,进水水质为化学需氧量70毫克/升,氨氮20毫克/升,总氮30毫克/升,高于一级外灌溉标准,满足淮河地区外灌溉水质的拒绝。另外,由于硝化和提倡硝化不需要加碱和甲醇,每年节约碱成本70万元,废水处理费用不到1元/立方米,总投资510万元,每吨水投资2600元/立方米,节省两年排水和电费后才能返还投资。

总之,我公司合格灌溉、污染控制和效率提高的良好效果,是我公司大力使用徐州水处理研究所先进设备和技术的结果,也是生产企业与环保科研单位密切合作的丰硕成果。曹(山东恒通化工有限公司副主任):恒通化工是集合成氨、甲醇、电解化工、发电为一体的大型化工集团。化肥污水是集团的管理重点,灌溉化学需氧量和氨氮含量低,管理迫在眉睫。目前,污染控制技术各不相同,自由选择合适的技术与处置效果、投资成本和处置成本有着根本的关系。

因为这个原因,我们组的特殊组编织了一个团队进行实地调查和研究,问什么样的工艺匹配。我们调查了四个有代表性的过程(见图表)。

通过调查取样回厂分析水质,可以清楚的看到,有三家企业的进水水质基本合格,但是投资成本相差很大,超过5 ~ 7倍!处置成本也有很多差异。其中,徐州水处理学院新的A/SBR工艺不仅使水质完全合格,而且符合即将实施的新环保标准的废气排放要求。

更重要的是,这项技术节省了投资和处置成本,对企业非常有吸引力。经领导批准后,*我们可以自由选择新的A/SBR工艺。工厂设计进水设计为2160立方米/天(90立方米/小时),留有未来发展空间。

设计水质化学需氧量500毫克/升,氨氮200毫克/升;设计水质为化学需氧量100毫克/升,氨氮15毫克/升,总氮30毫克/升,颗粒悬浮物50毫克/升.处置装置建设于今年3月底完成,5月28日开始试运行,7月初投入运行。实际进水75m3/h,化学需氧量(COD)和氨氮(NH3-N)分别为400 ~ 600mg/l和150 ~ 220mg/l,计算出的COD、NH3-N和TN60mg/l,0,<25。

根据实际计算,投资642.6万元,吨水投资642.6万2160=2975元/立方米。水处理费用为1.3 ~ 1.5元/m3。实践证明,我们自由选择这种工艺是准确的,仅节约投资1000多万元,智能废水120万立方米,化学需氧量和氨氮减少600 ~ 700吨/年,尝到了“先处理源头,后处理末端”的甜头。

裴(河南(新阳)亚洲新能源公司董事):亚洲新能源公司是外商独资公司,生产合成氨15万吨,尿素26万吨,甲醇20万吨,二甲醚20万吨。当地环保标准为化学需氧量<50 mg/L,氨氮<40 mg/L,为满足环保拒绝,经考察,我们自由选择了徐州市水处理研究所的A/SBR短程硝化工艺,并在多个案例中得到应用。我厂设计进水1920 m3/天(80 m3/小时)。设计进水水质为化学需氧量150毫克/升,氨氮200毫克/升,颗粒悬浮物150毫克/升;设计进水水质为化学需氧量50毫克/升,氨氮20毫克/升,颗粒悬浮物50毫克/升.土建工程于2007年12月15日完工,2008年1月1日投产,1月21日具备下水资格。

由于优势菌组合,调试只需20天,构建水合格。2008年1月21日至1月30日,来水化学需氧量(COD)在41 ~ 47mg/L之间,波动较小,氨氮在18 ~ 22 mg/L之间,进水水质良好稳定。

项目总投资482万元,吨水投资482万1920=2510元/立方米,水处理费用1.2 ~ 1.5元/立方米,均超过设计值。。

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